簡(jiǎn)析雙頭數控車(chē)床對刀的方法和技巧

　　在現代制造系統中，數控技術(shù)是關(guān)鍵技術(shù)，隨著(zhù)數控技術(shù)的發(fā)展，數控加工機床被普遍使用。一個(gè)熟練的雙頭數控車(chē)操作者必須要掌握對刀這一基本技能。在實(shí)際生產(chǎn)中，對刀效率和對刀誤差直接影響數控加工效率和加工零件的精度。
 

　　不同的雙頭數控車(chē)對刀方法略有不同，但對刀原理基本一致，只要知道數控系統的對刀原理，結合具體系統的使用說(shuō)明，我們就可以進(jìn)行對刀操作。但數控系統的對刀方法有多種，這就要求我們知道各種對刀方式的優(yōu)缺點(diǎn)以及使用條件。
 

　　一、為什么要對刀
 

　　通常，我們對某一零件進(jìn)行數控深孔加工。首先是數控編程人員對零件的設計圖紙進(jìn)行分析，確定加工方案，然后選取工件上一點(diǎn)作為坐標系原點(diǎn)進(jìn)行編程，我們稱(chēng)之為程序坐標系和程序原點(diǎn)。該點(diǎn)的確定原則為容易確定和方便編程計算，一般與零件的工藝基準或設計基準重合，因此也被稱(chēng)作工件原點(diǎn)，以此建立的坐標系也稱(chēng)工件坐標系。數控編程是以工件坐標系為基礎進(jìn)行的，而零件加工是在數控車(chē)床上進(jìn)行的。數控車(chē)床通電后，如果系統檢測元件采用增量編碼器時(shí)，必須進(jìn)行手動(dòng)返回參考點(diǎn)，其目的是建立數控車(chē)床進(jìn)行位置測量、控制、顯示的統一基準，以建立機床坐標系。如果系統檢測元件采用編碼器時(shí)，數控車(chē)床通電后機床坐標系同時(shí)建立，不需要進(jìn)行手動(dòng)返回參考點(diǎn)操作?，F在我們可以知道工件坐標系與機床坐標系二者沒(méi)有任何，為了將二者起來(lái)，我們就要進(jìn)行對刀操作。
 

　　二、FANUC系統確定工件坐標系有三種方法
 

　　*種是通過(guò)對刀將刀偏值直接輸入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡(jiǎn)單，可靠性好。通過(guò)刀偏與機械坐標系緊密的在一起，只要不卸刀具、不改變刀偏值，工件
 

　　坐標系就不會(huì )變，即使更換刀片，只要稍加修正，工件坐標系還在原來(lái)的位置，斷電、重啟機床也不會(huì )影響坐標系位置。
 

　　第二種是在程序中G50之后一個(gè)值來(lái)設定工件坐標系，對刀后需將刀具上的點(diǎn)，比如刀尖，移動(dòng)到G50設定的坐標位置才能加工。
 

　　第三種方法是運用MDI設定六個(gè)坐標系，G54~G59，這種坐標系可以通過(guò)外部工件零點(diǎn)偏移值或工件零點(diǎn)偏移值來(lái)改變其位置。改變外部工件零點(diǎn)偏移值或工件零點(diǎn)偏移值三種方法分別是從MDI面板輸入，用G10或G50編程，用外部數據輸入功 能。